1、前言

耐热输送带是输送带中的一个特殊品种，随着我国经济持续和高速发展，冶金、建材、化工、食品等行业对耐热输送带需求量越来越多，质量要求也越来越高。作为输送带生产企业，面对市场，既是机会也是挑战，如何生产出性能优越、经久耐用和外观美观的产品是胶带企业所面临的挑战。本文对耐热输送带的外观质量缺陷的产生原因进行探讨，并提出一些解决的方法。

对于耐热输送带的外观质量，国家标准GB/T 2001-2005《帆布芯耐热输送带》虽没有另立条款规定，但是引用的GB/T 7984-2001的普通织物芯输送带有具体规定。耐热输送带的化工行业标准HG 2297-92规定外观质量执行GB 526织物芯输送带外观质量规定。所以耐热输送带必须达到GB 526所规定的外观质量标准。

耐热输送带的外观质量是一个重要指标，外观质量的好坏不仅仅是外观问题，而且对产品的使用寿命也很重要，在温度较高的条件下，

如果外观质量有问题，它比普通输送带影响还要大，外观质量缺陷是缩短使用寿命的主要原因之一。

笔者从事输送带生产多年，通过多年的细心观察、探索和研究，并通过走访用户，现场观察胶带运行，现对耐热输送带外观缺陷产生原因并提出解决办法，供诸君参考。由于各个企业的设备条件不一样和操作水平的不同，所以文中一些观点可能不一定适用。笔者本着抛砖引玉的出发点，如有不对，希望同行诸君批评指正。

2、耐热输送带的型号及所用材料对外观质量的影响

2.1 耐热输送带的型号：本文所提及的外观质量的胶带，只包括以下三个型号，即T1、T2和T3。

①型：可耐不大于100℃试验温度，代号T1；

②型：可耐不大于120℃试验温度，代号T2；

③型：可耐不大于150℃试验温度，代号T3。

2.2 耐热带覆盖胶的使用生胶品种：

由于生胶品种不同，所生产的耐热带的产品外观质量以及工艺都不尽相同，不同的胶种外观缺陷的产生也不一定相同。以下是我们所常用的几个胶料品种。

2.2.1 丁苯橡胶：丁苯胶是最常用的作为耐热带的胶料，它与采用乙丙胶和氯丁胶相比，丁苯胶每吨目前才卖21000余元，而乙丙胶每吨为32000余元，氯丁胶每吨32000余元。所以各生产企业普遍用它生产T1或T2型输送带。丁苯橡胶的工艺性能如混炼和压延、硫化等工艺比较好掌握，外观质量相对于乙丙和氯丁胶要好一些。产生外观缺陷的情况也比乙丙胶和氯丁胶要少。

2.2.2 乙丙橡胶：用乙丙胶作耐热覆盖胶的耐热带，其耐热性能更好。因此，它是耐热带较理想的材料，三元乙丙胶一般情况下，可以在150℃的环境长期使用，三元乙丙橡胶工艺性能较差。覆盖胶粘性差，压延出片时超出4mm以上时往往表面粗糙不够光滑，所以胶带外观像明疤、边部出沟等现象比丁苯胶要多，该胶种适合于T3型输送带。

2.2.3 氯丁橡胶：氯丁橡胶耐热性比不上丁苯胶和乙丙胶，但它具有很好的耐酸性能，化工行业生产中要求耐酸又耐热的输送带，由于耐热要求不高，在100℃以下，而耐酸性能要求则很高，磷肥工业的输送带既要耐硫酸，和反应过程中产生的氢氟酸，在这种工作条件下，我们选择氯丁胶作为T1型耐热带。氯丁胶的工艺性能与丁苯胶和乙丙胶不同，由于热粘性大，出片时常常粘辊，压片时收缩大，硫化时容易与热板粘连造成窝气，易产生明疤、气泡和裂口，修补也不容易粘牢，对外观质量应采取特殊措施才能保证胶带表面光滑，少出缺陷。

2.3 耐热带带芯材料的品种对外观质量影响

耐热输送带芯材料不同，所生产出的耐热带的外观也有差别，例如，用尼龙帆布制造的T1型耐热耐酸型输送带，与用涤棉帆布和帆布生产的带有所区别，尼龙芯的带子容易出现纵向水波纹和明疤，而涤棉混纺的就不存在水波纹，也不容易产生明疤。各种材料，包括尼龙布、EP布、涤棉布各有其优缺点。针对不同品种的织物芯材料，产生的外观缺陷的原因各不相同。现将常用的三种材料：涤棉布、尼龙布和EP布分别说明：

2.3.1 涤棉帆布：用纯棉帆布生产耐热带已经成为历史，因为纯绵布价格太高，而掺合了涤纶纤维的混纺布价格低得多，且耐热性能比纯棉布要好。用涤棉帆布生产耐热带，目前在许多企业得到普遍使用，用它制造的带子，尺寸稳定，外观比较好，不会产生纵向水波纹，不易边部出沟和裂口。缺点是布层间粘合力低，耐屈挠性差。

2.3.2 EP帆布：经向是聚酯纬向是尼龙交织的帆布是EP帆布，它强力大，耐热性能比涤棉布好，特别是胶与布，布与布层间粘合力比涤棉布高出许多，所以在苛刻的环境下比涤棉布耐用。但是由于硫化时会产生收缩，如果工艺不注意，外观也会产生缺陷。

2.3.3 尼龙帆布：强力大，耐曲挠，但耐热性能比不上以上两种帆布，我们用它生产耐热耐酸型输送带，有它的优点，但外观容易产生纵向水波纹和明疤、出沟和裂口。

3、耐热带的缺陷、原因及解决办法

3.1 明疤

明疤是输送带最常见的外观缺陷，覆盖胶表面微凹称为明疤，产生原因有：

3.1.1 胶料可塑性过小或流动性差：不管是乙丙胶或丁苯胶的覆盖胶配方胶料，如果配方组合不当，或混炼胶可塑度过小，流动性差，

胶料混炼不均匀，都有可能由于以上原因造成明疤。解决办法是控制混炼胶的可塑度，以及混炼胶的均匀度，使胶料符合工艺要求。

3.1.2 胶料硫化速度过快：硫化时当平板合拢后，如果胶料硫化速度过快，当胶料还没有完全走平时，胶料已经硫化了，未被填平的地方就是明疤。解决办法：适当控制胶料的硫化速度，对硫化剂及促进剂进行优选，丁苯胶和乙丙胶耐热覆盖胶硫化速度都很慢，一般不存在硫化速度过快问题。而氯丁胶的交联剂是氧化锌和氧化镁，如果氧化镁吸潮结团变质，活性不够时，往往会出现硫速过快现象。氯丁胶耐热带对氧化镁要求要高，吸潮变质，失去活性，其防焦性能则差，很容易造成胶料硫速过快，所以控制氧化镁的质量是解决这个问题的关键。

3.1.3 胶料可塑性过大，或粘性过大，硫化时造成窝气。胶料如果粘性过大，当平板合模时，挤压不容易将空气排出。往往会窝气造成明疤，所以覆盖胶的可塑度不能过大，一般超过0.40以上操作就不大理想，特别是氯丁胶。乙丙胶和丁苯胶由于粘性差，覆盖胶可塑度大一点也很少出现明疤。3.1.4 带坯厚薄不均匀。带坯厚薄相差过大，也有可能造成明疤。所以应控制好带芯的厚度和帆布搭口的厚度。缓冲胶和覆盖胶的出片厚度一定要均匀，并在工艺过程中每段进行检验，尽量使带坯厚薄均匀一致。

3.1.5 垫铁过厚和压缩比过小。垫铁过厚生带坯厚度过小，也会产生明疤，如果相差太远还有可能造成胶带空边、起海棉和起泡。

3.1.6 硫化压力不足。由于机械故障或压力计量错误，达不到规定的硫化压力时，往往会出现明疤，甚至起海棉和起泡，压力是硫化的三要素中的重要指标，所以应经常检查油压机是否正常，油压表应定期校正。

3.1.7 拉伸夹持压力过大。造成生带夹持部位凹下。解决办法是调整夹持压力。

3.1.9 硫化时未经二次挤压，或挤压次数不足，造成窝气。解决办法：进行多次挤压彻底排除空气。

3.1.10 带坯过小与模框间隙过大。解决办法：换低一档垫铁或加大带坯。

3.1.11 选用隔离剂不当造成表面窝气。硫化时应选用适合工艺条件的隔离剂。同时隔离剂的浓度兑水（1L）份量应适合工艺要求，隔离剂浓度过大，虽然表面明疤没有了，但是很容易造成边部裂口和重皮，特别是缸口部位，隔离剂浓度过小，起不到隔离作用，二次挤压时往往空气不能全部排除而造成明疤，所以控制好隔离剂浓度和选用合乎自己使用的隔离剂很重要。

3.2 起泡原因有以下几点：

3.2.1 帆布压延时未烘干或水份过大。

涤棉帆布压延擦贴胶时，应烘干才进行压延擦胶和贴胶，如果尚未烘干，水份过大，则硫化时水份汽化变成气泡。EP布和尼龙布不需烘干，拆封后应马上贴胶，以免暴露于大气中吸潮，特别是雨天空气湿度大时。压延好的帆布放置时间不能太长；成型的带芯应马上贴盖胶，这样可以避免带芯吸潮起泡。此外成型过程中的涂边胶浆或露白涂胶浆时应待溶剂干后才贴胶，胶浆未干，硫化时也会造成起泡。

3.2.2 带芯或覆盖胶中混入杂物。

成型工序、压延出片工序，如果带芯或覆盖胶中，由于工作环境不够清洁，或操作不当有时会掺入杂物。同时隔离布不够洁净粘入杂物也会造成胶带的起泡，所以生产过程中的各个环节应注意环境的洁净。

3.2.3 硫化平板缸口温度过高，冷却水控制不好。

平板硫化机的缸口位置的温度应控制好，不能过低，过低则粘胶，更不能过高，过高时缸口部位容易起泡，所以控制缸口温度是硫化工人应注意的重要内容，特别是乙丙胶带，由于硫化时间较长，如果温度过高，起模时缸口容易起泡。

3.3 纵向水波纹

纵向水波纹极少在帆布芯输送带上出现，往往在尼龙芯、EP芯等合成纤维带芯的带上出现。尼龙和聚酯纤维受热后经向收缩，经浸胶后的织物内部空隙极少，不易被压缩。硫化时尼龙布和EP布受压后以平板中轴线为中心向两边伸展，当遇到垫铁后无法扩展时，就将形成纵向水波纹。

解决办法：

（1）生带宽度要小于成品宽度，为成品宽度99%；

（2）硫化时模铁宽度应比成品宽度适当放宽，如对宽度为1000mm的带硫化时模宽可放宽1010±5mm；

（3）适当加大硫化压力。一般宜2.5～3MPa左右（尼龙芯或EP芯）；

（4）生带硫化时拉伸不宜过大，以1-2%为宜，视帆布热收缩率大小而定；

（5）适当加大尼龙布、EP布的贴胶厚度。作为耐热带贴胶厚度要比普通带要厚些，这不但可以防止外观质量的缺陷出现,还可以增加层间粘合强力,特别是在高温运行的EP芯带,EP帆布如果贴胶厚度不够厚,在运行过程中往往容易造成胶与布或布与布脱层。而尼龙芯和帆布芯则由于芯层硬度小、柔软，则很少出现这种情况。

3.4 边部露布、起海棉、出沟和裂口

边部起海棉、出沟和裂口的原因主要有：①垫铁过厚或硫化时压缩比过小；②硫化时压力不足；③生带宽度过小；④生带厚度不够等。边部露布的原因主要有：①垫铁过薄或压缩比过大；②硫化时压力过大；③生带过宽，硫化时未拉下模框；④边胶条过小。

解决办法：选用合适的垫铁；调整硫化单位面积压力，硫化拉伸要适度，选用合乎规格的边胶条等。

3.5 带身弯曲橡胶网为广大从事橡胶行业的朋友提供交流学习交易的平台。

耐热带直线度超标所为带身弯曲，产生弯曲的原因有设备的原因，也有操作上的原因，而正确分析原因的产生很重要。当弯曲产生时，首先应检查平板硫化机的三个夹持器是否成一直线。特别是尼龙芯和EP芯带必须冷定伸，如果一次拉伸和二次冷定伸的夹持角度不是90°时，往往会造成弯带。所以操作工人在拉伸时角度不正，或夹持器有一边松一边紧的情况下，也有可能造成弯带。此外带坏左右误差过大，一边厚一边薄，厚的一边硫化时经压缩会比薄的一边略长，每板积累下来，则会造成带坯厚的一边长，而薄的一边短，而造成弯曲。生带硫化时放入模框不正，也有可能造成弯带。

解决办法：

①成型工序尽量将帆布有布边的并条错开使用，左右并条要松紧一致。生带不能一边薄一边厚；

②硫化时生带要放正模框，不能放偏；

③经常检查前、中、后三个夹持器运行角度，和夹持的左右油压是否一致，是否有一边松一边紧现象；

④定期调整平板，减小左右误差。